为进一步降本增效 ，铸牢品质基石
重庆卓通以实干为先 ，向智能制造转型升级
近日成功实现重要产品全自动化生产
首条自主研发的中型自动化产线落地
01 突围：自动化改造势在必行
在改造之前 ，重庆卓通的CN系列前围板和CN110V产品生产采用手工作业的形式进行 ，该产线日均需配置9个熟练焊工 ，主要生产前围板零部件。手工线对人员技能操作要求较高 ，人力成本高昂且焊接质量受制于人工是否稳定。经系统测算 ，构建自动化产线可实现单班5人减员 ，同时生产效率节拍显著提升。
对此 ，重庆卓通于今年3月起迅速组建跨部门专班 ，依托冲焊车间现有场地 ，采用"国产机器人+自主集成"的模式对当前产线进行创新改造。面对工装夹具设计、焊钳选型、参数匹配等技术瓶颈 ，项目团队进行了多轮技术论证与虚拟仿真模拟 ，最终确定了"5台轻载机器人+双工位协同"的改造方案 ，减少工装切换 ，提升效率。
技术人员正在对CN112前围板工位机器人进行轨迹示教
02 突破：首条中型自动化产线落地
4月 ，重庆卓通各部门通力协作 ，自动化产线建设进入快车道。设备团队负责产线布局、电气控制系统接线、自动化集成调试及产线工装设计；冲焊车间负责CN112前围板工装改造和工艺策划；技术部门负责工艺模拟。15天完成场地规划与设备定位 ，20天实现机器人系统集成调试 ，重庆卓通团队高效协作推动项目快速落地。
工人正在拆除原前围板手工线葡萄架钢架结构
5月 ，随着首批CN系列前围板自动化产品下线 ，重庆卓通首条中型自制产线正式投用。
经过改造 ，CN系列前围板产品以40JPH的生产节拍稳定产出；其单班生产人员已减少67% ，其中CN112产品生产实现100%自动化。重庆卓通首条中型自制自动化产线的落地 ，不仅提高了生产效率 ，也为后续产线改造积累了大量工艺参数库 ，形成可复制的智能制造模板。
以“菱势”为帆 ，智造为桨 ，重庆卓通将不断构筑自动化、智能化、数字化发展基石 ，加速构建智能制造体系 ，持续为推动集团高质量发展注入新动能。
